MRP xorde en 1958 por parte de IBM, que crea a primeira BOM (Bill of materials), árbore de estrutura do produto rematado con tódalas dependencias. Esa idea colleuna Orlicky e desenvolveuna nos anos 60. Tiñamos a estrutura completa do produto e se a iso lle engado as cantidades de cada compoñente que leva o produto rematado e os Lead Time de cada produto intermedio, o que se pode facer é unha calculadora enorme nas que meto todas as BOM dos produtos que fabrico, as súas Lead Time e datas de entrega dos produtos rematados e o que obteño son todos os materiais que preciso producir ou comprar e exactamente cando teño que facelo.
O éxito que tivo IBM con este método foi moi limitado, en 1975 só 700 empresas no mundo tiñan MRP (case todas en EEUU). Así que IBM liberou o coñecemento do sistema porque o que lle interesaba era vender equipos e pronto comezou a xurdir unha gran industria de software ao redor de MRP e multitude de empresas produtivas empregando MRP (máis dun millón).
Posteriormente, estas mesmas empresas emerxentes de software foron desenvolvendo ao redor do núcleo central do MRP, xerando os ERP actuais. O problema é que as regras embebidas en MRP foron desenvoltas nos 60 para o contexto produtivo dos 60 e non cambiou, mais o mundo si cambiou, e é importante saber o entorno no que xorde un sistema de programación de produción e aprovisionamento, porque os sistemas se crean xustamente para o contexo no que xorden.
Contexto de 1960:
- Demanda local.
- Ciclos de vida de produtos moi longa.
- Os clientes esperaban o tempo que fose preciso, Lead Time alto é aceptable.
- Produtos de baixa complexidade.
- Non hai presión por ter stocks reducidos, marxes elevadas.
- Previsións de demanda fáciles de facer, vendíase practicamente todo o que foses capaz de producir e é sinxelo pronosticar con precisión a demanda dun produto ou dous que son os que a empresa fabrica.
- Pouca variedade nos produtos producidos (a maior parte das empresas fabricaba só uns dos produtos) e nula personalización.
- Os requirimentos regulatorios eran mi poucos.
Neste contexto, MRP funciona moi ben. Os Lead Time son largos así que as dependencias totais ao longo da árbore de produto son unha bendición (podo esperar). A complexidade produtiva é moi baixa, cada empresa fai moi poucos produtos polo que os niveis en árbore totalmente dependentes seguen sendo unha bendición, non hai solapamento (materiais intermedios que se comparten en distintos produtos) polo que, no caso extremadamente remoto dalgún cambio na programación dun produto rematado, esta non se estende ao resto de árbores doutros produtos. As previsións de demanda (sinais de demanda non cualificada) son ultras precisas e axeitadas para planificar a produción e aprovisionamentos. A parte, como dicíamos os cambios na programación son nulos, pódese fabricar sempre o mesmo durante moito. Neste contexto o MRP era acertado, protexía e movía o fluxo de materiais relevantes e información relevante ás mil marabillas… ese é o contexto actual?
Debido a esta evolución histórica, MRP é o sistema que atopamos embebido en case todos os ERP por defecto (en torno ó 70% das empresas que contrataron un ERP teñen o módulo MRP). Sen embargo, algo chama poderosamente a atención cando recorres gran cantidade de empresas. A maior parte traballan con MRP mais, en absolutamente todas as que traballan con MRP, o MRP non xestiona nada de nada e úsase so como unha base de datos xigante e un sistema de facer explosionados, mais realmente a ferramenta que xestiona os aprovisionamentos e a programación da produción ou, en outras palabras, a ferramenta que xestiona a información relevante que trata de protexer e promover o fluxo de materiais relevantes é Excel.
Cal é o problema que se atopan no contexto actual os planificadores de produción cando intentan usar o MRP? O problema é que, se segues o MRP, explosiónalo hoxe e sacas a programación de produción e aprovisionamentos que fixeches onte. Por iso o que se fai é sacar unha planificación mensual e despois programacións semanais, xa que, canto máis actualizas o MRP peor. Se o sacas hoxe dirache que desfagas o que fixeches onte, mais se o actualizas mañá dirache que desfagas o que fixeches hoxe, así que a única solución é actualizalo pouco (como moito semanalmente), desconectar todos os avisos do sistema, desconectar a xeración automática de ordes de produción e compras, e usar Excel para programar a produción e aprovisionamentos. Por qué?
As empresas fabrican cada vez máis e máis produtos diferentes. As necesidades actuais de cambios na programación dalgún produto son constantes (cliente vip que mete un pedido urxente e quéreo para xa, etc.). Os artigos rematados teñen moitos compoñentes comúns polo que a complexidade aumentou dramaticamente e, debido ó sistema de dependencias totais, un cambio minúsculo na programación dun artigo rematado provoca un cambio total de toda a programación de tódolos artigos. Este contexto supón tamén que a complexidade de realizar previsións de venta sexa máxima, de feito, a pesar dos millóns gastados en predicir a demanda, o erro medra cada día máis porque, o feito de que cada empresa fabrique cada vez máis produtos, leva consigo a imposibilidade manifesta de predicir nada. É sinxelo predicir cantas camisetas vou vender, mais de que modelo cando saco centos á vez? ¿En que cor? cando saco decenas de cores para cada modelo e canto de cada talla dunha cor dun modelo?
Os erros de cálculo de demanda non cualificada medraron exponencialmente e eses erros arrastran ós sistemas que usan demanda non cualificada para producir como é o caso de MRP, porque se o sinal que empregamos para producir, xa de entrada, sabemos que é erróneo, estamos comprometendo a capacidade, horas e materiais a crear produtos non necesarios (a protexer e promover o fluxo de materiais NON relevantes, o cal é contrario á finalidade de calquera sistema de planificación e programación da produción).
A parte de todo isto, os clientes danche moi pouco tempo de marxe (Lead Times dramaticamente baixos), o ciclo de vida do produto é moi pequeno, os produtos son cada vez máis e máis complexos e personalizados, en empresas con marxes baixos e unha presión grandísima por manter a raia de stock, nun contexto no que hai que sacar constantemente máis produtos novos dentro dun ambiente regulatorio moi esixente. Como afecta todo isto no comportamento do MRP no contexto actual?, vémolo no seguinte artigo.